【管理前沿】案例：广西国盛聚焦价值创造，加快推动高质量发展
广西国盛稀土新材料有限公司（以下简称广西国盛）是中国稀土集团有限公司的三级子企业，是目前世界在产的最大规模的南方离子型稀土矿冶炼分离企业。广西国盛按照国有企业改革深化提升行动部署要求，坚持以科技创新为引领，加快推进产业升级，持续深化三项制度改革，以优异成绩跑赢市场、跑赢同行，跻身行业前列。广西国盛近三年年均营业收入同比增长18%，年均利润总额同比增长10%，年均纳税同比增长22%，并成功入选“国家级制造业单项冠军”、国家级专精特新“小巨人”企业、“国家级绿色工厂”、广西壮族自治区链主型龙头企业。
一、企业核心实践与价值创造逻辑
（一）科技创新体系
1、制度创新：
构建全生命周期创新管理框架，从创新的起始规划到最终成果落地，每个环节都有精细的制度支撑。连续 8 年将研发投入占比稳定保持在超 3% 的水平，这一投入强度为科研活动提供了坚实资金保障。制定的《容错纠错实施细则》明确了在何种范围内的科研探索失误可被包容，打消科研人员顾虑，激发创新勇气。同时，赋予科技创新团队
--技术路线决定权：让专业人员依据前沿技术趋势与企业实际自主规划研发路径；
--经费分配权：则确保资金流向最具潜力的科研项目；
--资源调度权：使得团队能高效整合人力、设备等各类资源，保障项目顺利推进。
2、平台建设：
打造的 “1121” 科研平台矩阵独具特色。
--“1 个稀土产业创新联合体”，它联合了上下游企业、科研机构等多方力量，围绕稀土产业链关键环节协同攻关，打破企业边界，实现资源共享与优势互补；
--“1 个科技成果转化中试基地”，作为科研成果迈向产业化的关键过渡环节，配备了专业设备与技术人员，对实验室成果进行放大试验、工艺优化，提高成果转化成功率；
--“2 个技术创新研究示范中心” 聚焦稀土开采、冶炼等细分领域技术难题，开展专项研究，为行业树立技术标杆；
--“1 个重点实验室” 专注于基础理论与前瞻性技术研究，为整个稀土产业技术迭代筑牢根基。
3、成果转化：
凭借深厚的科研实力，广西国盛累计承担国家科技支撑计划、强基工程等 30 余项研发项目，这些项目紧密围绕国家战略需求，如在高端光学、电子、激光材料等领域发力。成功破解原材料 “卡脖子” 问题后，将科研成果迅速转化为生产力，申请并获授权专利 46 项，所研发的产品广泛应用于比亚迪、四川光明光电等国内外头部企业，在医药级氧化镧、激光级氧化钕等关键产品上实现进口替代，晶体氧化镥等产品国内市场占有率更是稳居第一，切实将科技优势转化为市场竞争优势。
（二）产业升级路径
1、产能优化：
通过对全链条生产线的深度剖析，精准识别出溶料地池、萃取料液处理、稀土分离线、稀土沉淀、回转窑灼烧等 5 个关键环节存在产能瓶颈。针对这些瓶颈，采用先进技术与工艺进行扩建升级，如溶料地池通过增大容积、优化溶料流程，提升原料处理速度；萃取料液连续除杂净化技术的应用，减少杂质干扰，提高后续分离效率；稀土分离线优化提升采用新型分离介质与设备，增强分离精准度与速度；稀土连续沉淀和回转窑灼烧工艺改进，实现连续化、高效化作业，最终实现产能提升 27%，单位能耗下降 32%，进一步巩固行业龙头地位。
2、工艺革新：
秉持 “价值创造” 理念，从生产过程精益管控和工艺经济指标优化双管齐下。
在精益管控方面，加强原料优溶，依据原料特性精准调配溶料参数，提高原料利用率；物料流量精准调控，借助自动化控制系统实时监测与调整物料流速，确保生产连续性与稳定性；增加设备巡检频次，及时发现并解决潜在故障隐患。
工艺技术改造上，实施集中钙皂化，减少化工原料消耗与废弃物产生；三废中高价值稀土元素回收，从废弃物中 “淘金”，降低成本同时提升资源综合利用效率；蒸汽优化技改、灼烧电改气、节能电机改造等 12 项关键举措，全方位降低能耗，使得生产成本降低 30%，酸、碱、电等各项经济技术指标跃居世界前列。
3、数字转型：
作为工业和信息化部智能制造试点示范单位，广西国盛将智能制造深度融入生产经营全过程。建立一体化信息系统，是将企业内部各个孤立的信息模块打通，实现数据互联互通。
采用数字孪生技术，以物理实体生产线为蓝本构建数字化模型，实时反映生产状态、预测设备故障。依托企业核心数据库装置，运用大数据技术挖掘数据价值。
构筑的 DCS 系统（集散控制系统）负责生产现场设备的集中监控与分散控制，保障生产平稳运行；
ERP 系统（企业资源计划系统）对企业人、财、物等资源进行统筹管理；
分析数据系统从海量生产数据中提取关键信息，为决策提供支持；
生产调度系统依据订单需求、设备状况等因素优化生产排程；
安全环保管理平台实时监测环境指标、排查安全隐患，最终打造出智能安全生产管理平台，数字化、智能化广度与深度领跑行业。
（三）三项制度改革
1、人才战略：
科研人员占比提升至 16.35% 背后是一系列有力举措。实行 100% 公开招聘，拓宽招聘渠道，无论是校园招聘从高校吸纳新鲜科研血液，还是社会招聘吸引行业成熟人才，都为企业注入多元活力。
柔性引进行业巨擘为顾问，这些专家凭借深厚行业经验与前沿视野，通过定期指导、项目合作等方式，带领企业科研队伍迅速成长，攻克技术难题，加速技术迭代。
2、市场化机制：
扎实开展经理层成员任期制和契约化管理，明确任期内业绩目标，根据目标完成情况严格兑现薪酬。2023 年度经理层成员收入差距最高达 1.5 倍以上，这种差距直接与业绩挂钩，激发经理层拼搏动力。80% 的管理岗位实现竞争上岗，引入竞争淘汰机制，让有能力者居其位，管理人员末等调整和不胜任退出比例超过 5%，保持管理队伍的活力与竞争力。
3、激励创新：
将对一线员工的考核权授权给车间和工段，车间和工段基于员工日常工作表现、任务完成质量、产量等多维度指标进行考核，让 “听得见炮声的人” 参与考核决策，考核更贴合实际生产情况。
根据考核结果，拉开同岗位薪酬差距，最大可达 2 倍，充分调动员工积极性。及时兑现绩效，让员工付出与回报及时匹配。
落实 “三个区分开来”，制定的《容错纠错实施细则》涵盖对创新失误、探索性错误的甄别与包容标准，推动实现宽容失误、纠正偏差、激励担当的综合效应，营造良好创新氛围。
二、行业可复制的创新范式
（一）科技创新四步模型
1、制度重构——建立《科技创新白皮书》，这是企业科技创新的纲领性文件。其内容涵盖科技创新战略规划：
--明确企业未来 3 - 5 年甚至更长期在不同技术领域的研发方向与重点项目布局；
--研发投入预算规划，依据企业营收规模、行业研发趋势等因素，制定年度及长期研发资金投入计划，并设定刚性约束条款，确保研发资金不被挪用，如规定研发投入占比不得低于同行业平均水平或企业自身设定的增长目标；
--成果转化收益分配机制详细阐述从专利授权、产品商业化后的收益如何在科研团队、企业、外部合作单位间分配，一般按照科研团队贡献度给予 30% - 50% 不等的收益分成，激励团队将成果推向市场。
编制过程需企业高层牵头，组织科研、财务、法务等多部门协同，调研行业标杆、结合企业实际需求反复研讨修订，经董事会审议通过后生效实施。
2、平台共建——构建 “产业大脑 + 创新工坊” 模式
“产业大脑” 整合行业大数据，包括市场需求、技术趋势、原材料价格波动等信息，为企业创新决策提供宏观视野，通过与专业大数据机构合作或自主研发数据采集与分析平台搭建。
“创新工坊” 则是联合高校、科研院所共建的实体或虚拟创新空间，如采用 PPP 模式（公私合营模式），企业与高校共同出资、共享产权，在高校内或产业园区设立工坊，配备专业实验设备、小型生产线，供校企双方科研人员开展前沿技术研究、中试试验，加速成果转化。
3、项目攻坚——实施 “揭榜挂帅” 制度
企业面向内部团队与外部科研单位发布技术难题榜单，明确技术指标、完成时限、奖励金额等关键信息。
建立重点项目 “赛马” 机制，针对同一关键技术难题，同时资助多个团队并行研发，定期评估进展，优胜劣汰，最终选取最优方案落地应用，激发团队竞争活力，加速技术突破。
4、生态培育——打造创新飞地，依据企业发展战略
选择在一线城市或科研资源富集地区设立研发中心，利用当地人才、技术、信息优势开展基础研究与前沿探索，同时在产业基地进行产业化生产，通过远程协作平台、定期人员交流等方式实现两地协同，形成 “研发在一线城市、生产在产业基地” 的高效协同模式，如深圳研发 + 内地生产的模式在电子信息产业广泛应用。
（二）产业升级三维路径
1、产能优化：
应用TOC（约束理论）识别瓶颈工序：
-①绘制企业生产流程图，标注各工序产能、设备利用率、物料流速等关键参数，通过数据分析找出制约整体产能的瓶颈环节，如某化工企业反应釜产能不足限制整条生产线产量。
-②实施 “瓶颈突破 - 系统平衡” 循环改善，针对瓶颈工序采取技术升级、设备更新等措施提升产能；
-③重新评估系统产能，再次寻找新瓶颈，持续优化，直至系统产能达到最优状态，一般每个循环周期设定为 3 - 6 个月。
2、工艺革新：
构建 “价值工程 + 六西格玛” 改进体系。
价值工程：侧重于从产品功能与成本角度出发，通过功能分析、成本核算，去除产品多余功能，降低不必要成本，如对某机械产品零部件进行简化设计，在不影响性能前提下降低成本 15%。
六西格玛：则聚焦工艺过程稳定性与质量提升，运用 DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）流程，定义工艺改进目标，测量关键质量特性，分析变异源，改进工艺参数，控制过程稳定性，将产品不良率从 3% 降低至 0.3% 以下。
建立工艺参数数字孪生模型，以物理工艺过程为原型，利用仿真软件构建数字化模型，实时模拟工艺参数变化对产品质量、产量、能耗的影响，辅助工艺优化决策，如模拟不同温度、压力下化工合成反应效果。
3、数字转型：
采用 “灯塔工厂” 建设方法论，分阶段实施自动化→数字化→智能化升级。
--自动化阶段，从生产设备自动化改造入手，加装传感器、PLC 控制器等，实现设备自动运行、故障报警，如传统机床升级为数控车床；
--数字化阶段，建立生产数据采集与管理系统，将设备运行数据、生产订单信息、物料库存数据等数字化，实现数据实时共享，构建企业 “数字底座”；
--智能化阶段，基于大数据、人工智能技术，开发智能决策系统、预测性维护系统，如利用机器学习算法预测设备故障，提前安排维修，降低停机时间 30%，逐步打造具备自感知、自决策、自执行能力的智能工厂。
（三）三项制度改革实施框架
1、人才选育：
建立 “冰山模型” 能力评估体系：
--“冰山以上” 部分考察知识、技能等显性能力，通过笔试、实操考核评估；
--“冰山以下” 部分挖掘价值观、自我驱动力、团队协作能力等隐性特质，采用面试、心理测评、360 度评价等方式综合判断。
实施 “青苗计划” 人才梯队建设，针对新入职员工制定 1 - 3 年培养计划：
第一年轮岗实习，熟悉企业各部门业务；
第二年定岗培养，配备导师指导专业技能提升；
第三年考核晋升，依据考核结果选拔优秀人才进入关键岗位，为企业储备后备力量。
2、激励机制：
构建 “宽带薪酬 + 项目跟投 + 股权激励” 组合方案。
--宽带薪酬：打破传统薪酬等级限制，同一岗位设置较宽薪酬区间，依据员工能力、业绩表现灵活调整薪酬，如某岗位薪酬区间为 5000 - 8000 元，优秀员工可达上限。
--项目跟投：针对关键创新项目，允许项目团队成员以自有资金跟投，按项目收益分红，如某研发项目团队成员跟投 10 万元，项目成功商业化后获收益 50 万元，按约定分红比例可分得 10 万元，激发团队对项目的责任心与积极性。
--股权激励：面向核心人才、高管，授予股票期权或限制性股票，绑定个人与企业长期利益，如设定 3 年锁定期，期满后依据企业业绩解锁股票，分享企业成长红利。
3、考核创新：
开发 “战略地图 - 平衡计分卡 - KPI” 三级分解工具。
---战略地图：将企业战略目标分解为财务、客户、内部流程、学习与成长四个维度关键目标，如企业战略是提升市场份额，在财务维度体现为营收增长 20%，客户维度为客户满意度提升至 90% 等。
---平衡计分卡：进一步将每个维度目标细化为具体指标与目标值，如内部流程维度细化为产品研发周期缩短 15%。
---KPI ：则从平衡计分卡指标中选取关键绩效指标，明确考核权重、计算方法、数据来源，如产品研发周期以项目实际完成时间与计划时间对比计算，每月统计数据进行考核，建立动态考核矩阵，依据市场变化、企业战略调整适时更新考核指标，确保考核有效性。
三、关键实施工具包
（一）科技创新管理
1、TRIZ 理论 + TRM（技术路线图）组合工具：
TRIZ 理论（发明问题解决理论），其核心是基于大量专利分析总结出的 40 个发明原理、76 个标准解等知识体系，帮助企业突破技术难题。例如在解决产品小型化与性能提升矛盾时，可运用 “分割” 原理，将产品复杂结构拆分为多个简单模块分别优化，再重新组合。
TRM（技术路线图）则是以时间为横轴，技术发展阶段、产品演进、市场需求等为纵轴绘制的路线图，清晰展示技术发展路径。
模型框架上：
--首先组建跨部门团队，包括研发、市场、战略等人员；
--然后开展技术与市场调研，识别关键技术、产品机会；
--接着依据 TRIZ 原理规划技术突破方向，在路线图上标注各阶段技术目标、产品推出节点；
操作使用时，定期（每半年或一年）回顾路线图，依据实际进展与市场变化调整，确保技术研发与市场需求紧密契合。
2、产学研合作利益分配模型（343 模式：30% 成果权、40% 转化收益、30% 持续改进）：
该模型旨在平衡企业、高校、科研院所三方利益。
在成果权方面，合作产生的专利等知识产权 30% 归高校科研团队所有，用于学术研究、职称评定等，激励科研人员创新；
转化收益上，商业化后的利润 40% 分配给科研团队，体现其对成果转化的关键贡献，企业留存 60% 用于后续研发、生产投入；
持续改进部分，预留 30% 利润作为后续合作研发基金，针对产品商业化后出现的技术问题、性能提升需求，三方共同投入资金开展持续改进研究。合作前签订详细协议，明确各方权利义务、利益分配计算方法、争议解决机制，确保合作顺利。
（二）产业升级实施
1、价值流图析（VSM）工具：
价值流图是一种精益生产工具，用于可视化描绘从原材料采购到产品交付给客户的整个流程，包括物流、信息流、工艺流。模型框架以工厂布局图为基础，用不同符号标注工序、库存、搬运、等待等环节，按实际流程顺序连接。操作指南如下：
--选定产品系列或生产流程分支作为研究对象；
--组建跨部门团队实地调研，收集各环节数据，如加工时间、等待时间、库存数量等；
--绘制现状图，分析流程中不增值环节（如过量库存、长时间等待），计算价值流效率（增值时间 / 总周期时间）；
--然后依据精益原则设计未来图，消除不增值环节，如采用拉动式生产减少库存，优化布局缩短搬运距离；
--对比现状与未来图制定改善计划，跟踪实施效果，一般每季度回顾优化，提升生产效率 20% 以上。
2、工业 4.0 成熟度评估矩阵：
该矩阵从技术应用、组织架构、人才发展、战略规划等维度评估企业工业 4.0 实施水平。模型框架以二维表格呈现，横轴为上述维度，纵轴为从低到高的成熟度等级（如初始级、可重复级、已定义级、已管理级、优化级）。
操作时，企业成立自评小组，依据各维度详细评估指标（如技术应用维度考察自动化设备占比、数字化系统集成度等），给自己打分，确定所处成熟度等级；通过与同行业标杆对比，找出差距；制定提升计划，如处于初始级企业计划 1 - 2 年内提升至可重复级，重点加强自动化设备引入、基础数据采集系统建设，每年度复评，逐步迈向更高成熟度。
3、能源管理系统（EMS）数字化平台：
EMS 平台通过实时采集、分析企业能源消耗数据，实现能源优化管理。
模型框架涵盖数据采集层，连接电表、水表、燃气表等各类能源仪表通过传感器或智能电表接口，将能源数据实时传输至数据存储层；
数据存储层采用数据库管理系统，对海量能源数据进行分类存储；分析处理层运用数据挖掘、机器学习算法，如聚类分析识别能源消耗异常模式，预测能源需求趋势；
展示层以可视化图表（柱状图、折线图等）形式，将能源消耗状况、节能建议等呈现给管理者。
操作手册如下：首先完成能源仪表智能化改造，确保数据可采集；在平台搭建完成后，设置基础参数，如能源单价、各车间能耗限额；日常运营中，系统自动采集、分析数据，当检测到能耗异常升高，自动发出预警，提示排查原因；管理者依据系统生成的节能报告，制定技改措施，如优化设备运行时间、更换节能设备，实现节能降耗 15% - 20%。
（三）三项制度改革
1、岗位价值评估要素计点法：
这是一种科学衡量岗位价值的方法。模型框架确定评价要素，通常涵盖知识技能要求、工作复杂程度、责任范围、工作环境等维度。每个维度进一步细分若干子要素，如知识技能要求可分为专业知识深度、知识更新频率等。对各子要素赋予一定分值范围，依据岗位实际情况打分。
操作使用时，成立岗位价值评估小组，成员包括人力资源专家、部门主管等；培训小组成员熟悉评价要素与打分标准；小组成员对照岗位说明书，对每个岗位逐一评估打分；汇总得分后进行排序，划分岗位等级，不同等级对应不同薪酬区间，确保薪酬公平性，薪酬差距合理性可控制在 20% - 30%，使员工薪酬与岗位价值匹配。
2、KPI + OKR 融合考核体系：
KPI（关键绩效指标）侧重于定量考核，明确可衡量的目标值；OKR（目标与关键结果）强调目标挑战性与全员参与。
模型框架构建时。首先依据企业战略确定年度 OKR，如企业目标是开拓新市场，关键结果可为新市场销售额达到 500 万元。将 OKR 细化为部门 KPI，如市场部 KPI 包括新客户开发数量、市场推广活动效果等；再分解到岗位 KPI，员工依据岗位 KPI 制定个人 OKR，确保上下目标一致。
操作指南如下。年初设定目标与指标，每季度跟踪 OKR 进展，通过公开透明的展示方式（如 OKR 看板）让全员知晓；半年进行 KPI 考核，依据定量指标计算得分；年终综合 OKR 完成情况与 KPI 考核结果评定绩效，OKR 完成度高可给予精神奖励（荣誉证书等），KPI 得分高对应物质奖励（绩效奖金），激发员工积极性，提升团队协作效率 20% - 30%。
3、人力资本价值计量模型：
该模型用于量化员工对企业的价值贡献。模型框架从人力成本投入、员工绩效产出、员工能力提升、员工发展潜力等维度构建指标体系。
人力成本投入包括招聘、培训、薪酬等成本；绩效产出以 KPI 完成情况、项目成果衡量；能力提升通过培训考核成绩、技能证书获取反映；发展潜力依据员工职业规划、创新能力评估。
操作时，首先收集各指标数据，可依托人力资源管理系统；采用层次分析法等确定各指标权重，如绩效产出权重设为 40%，能力提升权重设为 20%；计算员工人力资本价值得分，得分高的员工在晋升、培训机会分配上优先考虑，同时作为薪酬调整依据，使薪酬增长与员工价值增长同步，保持人才竞争力，人才流失率可降低 10% - 15%。
四、行业适配建议
建议采用 PDCA 循环实施改进，每季度进行战略解码，通过数字驾驶舱实现动态监控，年度进行管理成熟度评估（建议采用国资委《中央企业高质量发展评价体系》）。企业可根据自身规模、行业特点、发展阶段，灵活选取工具与策略，逐步构建适应自身发展的创新驱动、高效运营体系。在实施过程中，注重人才培养与团队建设，持续优化管理流程，以应对不断变化的市场环境，实现长期稳健发展。
（一）资源型企业：
重点借鉴 “技术革新 + 绿色制造” 双轮驱动模式。在技术革新方面，加大对资源开采、提炼技术研发投入，如矿山企业利用深部探测技术提高资源勘探精度，采用高效选矿工艺提高精矿回收率；建立资源高效利用技术体系，从尾矿中回收有价金属，提高资源综合利用率 20% - 30%。绿色制造上，构建生态环保监测体系，实时监测废气、废水、废渣排放，采用清洁生产工艺，如煤炭企业推广煤炭洗选加工，减少硫分、灰分排放，降低环境污染，同时满足环保政策要求，提升企业可持续发展能力。
（二）制造型企业：
复制 “数字化转型 + 精益生产” 组合策略。数字化转型阶段，依据工业 4.0 成熟度评估矩阵找准企业定位，分阶段推进，从设备自动化改造起步，逐步实现生产流程数字化、智能化，如机械制造企业引入工业机器人提高生产效率 30% - 50%，利用大数据分析优化生产排程，降低生产成本 10% - 20%。精益生产方面，运用价值流图析工具识别浪费环节，持续优化，如汽车制造企业通过优化生产线布局，减少物料搬运距离 20% - 30%，提高生产效率与产品质量，增强市场竞争力。
（三）科技型企业：
参考 “制度创新 + 成果转化” 机制。制度创新上，建立研发投入长效保障体系，如制定《科技创新基金管理办法》，确保每年研发资金稳定增长 10% - 20%，设立科研项目风险评估机制，合理分配资源。成果转化方面，强化产学研合作，采用产学研合作利益分配模型，激励科研人员将成果推向市场，如生物科技企业与高校合作研发新药，成功上市后按约定比例分配收益，加快科技成果产业化速度，提高企业创新收益转化率 20% - 30%。
